一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關，而且是塑料從腳輪模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。 (2).模腔內塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 (4).流道不合理、澆口截面過小。 (5).模溫是否與塑料特性相適應。 (6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一). (7).冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補救方法

(1).調整射料缸溫度。 (2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。 (5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。 (6).降低腳輪模具表面溫度。 (7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。 (8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產品結構。 (10).設法讓產品有足夠的冷卻。 

包封：

一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中， 這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 

二、可能出現問題的原因 (1).腳輪模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運行。 (3).塑料未徹底干燥。 (4).預塑或注射速度過快。 (5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。 

三、補救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑壓力。 (3).增加螺桿向前時間。 (4).降低熔融溫度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增 加45%速度）。 (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7).應根據塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。 (8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件缺陷的特征：

一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了腳輪模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

二、可能出現問題的原因 (1).輸入射料缸內的塑料不均。 (2).射料缸溫度或波動的范圍太大。 (3).注塑機容量太小。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (5).螺桿復位不穩(wěn)定。 (6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合腳輪模具的塑料品種。 (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。 

三、補救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。 (2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。 (7).檢查是否錯誤的進料設定。 (8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運作時間的不一致性。 (10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60＇C）。 (12).選擇適合腳輪模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。 (13).重新調整整個生產工藝。